它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产,锥形叠加锥形叠加共挤机头的设计思路与平面叠加机头一样

来源:未知作者:企业资讯 日期:2020/03/11 22:10 浏览:

摘要:吹塑是塑料加工过程中一种常用的加工方法,像常用的背心袋、农膜等,都是吹塑薄膜的产物,吹塑工艺看似简单,却暗藏玄机。小编整理了十七种吹膜会遇到的问题,与您分享。 吹塑是塑料加工过程中一种常用的加工方法,像常用的背心袋、农膜等,都是吹塑薄膜的产物,吹塑工艺看似简单,却暗藏玄机。小编整理了十七种吹膜会遇到的问题,与您分享。 1.引膜困难 (1)机头温度控制不当:应适当调整机头温度。 (2)口模出料不均匀:应调整口模间隙的同时适当调节机头连接器温度。 (3)熔料中含有焦料杂质:净化原料及清理机头和螺杆。 (4)挤出工艺条件控制不当:应适当调整工艺条件。 2.泡管歪斜 (1)机身及口模温度太高:适当降低。 (2)机头连接器温度太高:适当降低。 (3)口模出料不均匀,薄膜厚薄不均:适当调整口模间隙及机头连接器温度。 3.泡管呈芦形 (1)牵引辊的夹紧力太小,或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响:适当增加牵引辊的夹紧力,检修牵引装置的机械传动部分,使牵引辊的转速平稳。 (2)牵引速度不稳定,以及冷却风环的风压太大:对此,应调整牵引速度,使其运行稳定;风环的风压应适当降低。 4.泡管摆动 (1)熔料温度太高:适当降低机身及机头温度。 (2)冷却风环的冷却效率太低:适当加大风环的风压和风量。 (3)泡管与人字夹板的摩擦力太大:适当加大人字板夹角,减小泡管与夹板的接触面积。 (4)机头温度太低,出料困难,膜泡跳动:适当提高机头温度及增加螺杆转速。 5.薄膜表面发花 (1)机身或机头温度偏低,熔料塑化不良:适当提高机身或机头温度。 (2)螺杆转速太快:适当减慢。 (3)螺杆温度太高或太低:通过调整螺杆内冷却介质的流量,将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。 6.挂料线明显 (1)口模出料口处有分解物料或杂质粘附:用铜铲将杂质或焦料刮除,严重时应顶出芯棒进行清理。 (2)口模被碰伤:修整口模。 (3)机头内压太小:增加过滤网。 (4)熔料温度太高:适当降低机身及机头温度。 7.接缝线痕迹明显 (1)机头或机头连接器温度太高:适当降低。但温度不能太低,否则,仍会产生接缝线。 (2)芯棒尖端部位有焦料粘附。应修改芯棒尖端部位的形状,使其圆滑过渡。 (3)机头机构设计不合理。应修改机头设计。 8.透明度不良 (1)机身或机头温度太低:适当提高。 (2)泡管冷却不足:提高冷却系统的冷却效率,加大风环的风压及风量,也可适当降低挤出速度。 9.薄膜中有焦粒或白点 (1)原料中混入杂质:筛除杂质,净化原料。 (2)过滤网破裂:更换过滤网。 (3)熔料过热分解:清理机头及螺杆,并适当降低成型温度。 10.薄膜中有僵块 (1)过滤网被顶破:更换过滤网。 (2)成型温度控制不当:一般情况下,如果成型温度偏低,熔料塑化不良,容易产生冷料僵块,需适当调整温度。 11.气泡 (1)原料未充分干燥,水分含量太高:进行预干燥处理。 (2)机筒或料斗部位冷却水渗漏:检修冷却管道及装置,排除渗漏。 12.薄膜厚薄不均匀 (1)口模间隙调整不当,出料不均匀:调整口模间隙。 (2)冷却风环出风量不均匀:调节和清理风环,使其出风量均匀。 (3)芯棒偏中变形:调换芯棒。 (4)机头四周温度不均匀:检修机头的加热装置。 (5)吹胀比太大:适当调小。 (6)压缩空气压力不稳定:检修空压机。 (7)机头结构设计不合理:修改机头的工艺参数。 (8)出料量太少:适当提高挤出机转速,增加出料量。 13.薄膜皱折 (1)薄膜厚薄不均匀:调整薄膜厚度。 (2)冷却不足或冷却不均匀:加强冷却效率或适当降低成型速度。 (3)人字夹板或牵引辊与机头中心未对准:重新校准中心线。 (4)人字夹板的夹角太大:适当减小夹角。有时,人字夹板的夹角与泡管直径不相适应,应进行调整,夹板的几何形状应对称。 (5)牵引辊的夹紧力不均匀,松紧不一:适当调整夹紧力,使辊面上的夹紧力均匀分布。 (6)收卷张力不恒定:调节收卷摩擦盘摩擦力的大小,保证收卷张力恒定。 (7)机头安装不平:校正机头的水平度。 (8)泡管外界的气流不稳定:在泡管周围拦屏风,保持泡管周围气流的稳定。 14.收卷不平 (1)薄膜厚度不均匀:调整薄膜厚度。 (2)冷却不足或不均匀:加强冷却及调整风环的风量。 (3)牵引官夹紧力不均匀,薄膜跑偏:调整夹紧力,使辊面上的夹紧力均匀一致。 (4)泡管中的空气夹带到膜片中,造成皱折:调整夹亘的夹紧力,排除膜管内气体。 15.薄膜开口性不良 (1)机身及机头温度太高:适当降低。 (2)牵引辊夹紧力太大或牵引速度太快,冷却不良:调小夹紧力或降低牵引速度。 (3)冷却不良:提高冷却系统的冷却效率。 (4)润滑剂用量太少:添加适量的内润滑剂。 (5)增塑剂用量太多:减少其用量,尽可能选用高效增塑剂。 16.霜线太高 (1)机头温度太高:适当降低。 (2)挤出量太大:适当降低螺杆转速。 (3)冷却不足:加大冷却风环的风量。 17.霜线太低 (1)机头温度太低:适当提高。 (2)挤出量太少:适当提高螺杆转速。 (3)冷却过量:减少冷却风环的风量。 (来自:塑料技术咨询)

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与同类设备相比,三层共挤吹膜机具有产量更高、塑料制品塑化好、低能耗、操作简便的优点,彻底解决了薄膜荷叶边及收卷大小头等问题,使产品质量上了一个新台阶。了解三层共挤吹膜机吹膜操作规程有助于生产优质的塑料薄膜产品。 一、开机前准备工作 1.进入工作岗位前穿好工作服。 2.将各导辊擦洗干净,防止在开机过程中造成膜划伤。 3.检查是否正常电压和气泵及气阀是否正常有效,并且检查各部分电路是否正确,查看三个减速箱的油位是否达到标准,如有异常情况及时检修处理。 4.一切正常后开始加温,首先加热机头1.2模口3和四、五、六区,加热两个小时左右,再加热一、二、三区温度。 5.按照生产指令将插板与人字板调整到标准位置,开机后如有异常及时调整。观察胶辊是否打开(方便膜泡膜顺畅引入胶辊) 6.检查模口周边是否有糊料和杂物,清理干净。 7.等温度达到标准后方可开机。 二、开机 吹塑薄膜工艺流程:料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷 1.启动主电机,低速运转,熔融物料挤出,物料挤出后接通气泵打气,形成膜泡。然后立刻开启风机。(适当根据膜泡的霜线调整风量,风量过大膜泡上飘,风量过小膜冷却不好挺度不好)。 2.将膜泡管送入牵引辊,并沿导向辊直至卷绕。 3.完成后迅速观察膜泡是否变形,如有变形应及时调整,先检查模口间隙是否可调,稳泡板是否靠住膜泡,如无问题检查是否有被打开的门窗,发现后及时处理。观察膜泡是否倾斜,如有倾斜立刻用挡板挡好。 4.检查无误后根据生产任务通知单的要求调整内、外、中主电机转速,根据厚度要求调整牵引速度。开启旋转按钮使模头旋转。 5.待膜泡稳定后,对薄膜进行厚度与宽度的测量,看是否达到所需标准,(如果厚度偏厚调整模口间隙,或者适当减小风环的风量,使薄膜进一步吹胀,也可适当提高牵引速度从而使其厚度变薄;如果厚度偏薄则反之。宽度用气泵来控制) 6.同时测量内插薄膜的宽度是否符合标准,如不符合应适量调整插板使其到达合格。观察内插薄膜的对称程度,是否出现错位现象,如有错位应及时作出调整。 7.测量薄膜横纵向的收缩率,看是否标准,以便及时调整。(如横向拉伸强度差,应适当降低牵引速度;薄膜纵向拉伸强度差,可适当降低熔融树脂的温度,或者提高牵引速度,也加大风环风量,使膜泡快速冷却) 8.一切正常后,记录各温区温度以及主机和牵引数据。 9.做好下卷准备工作。收卷直径达到预定要求后进行换卷,将备卷轴放置在换卷摆轴上,搬下摆轴至收卷工位置,完成收卷。 10.每隔三个小时对各温区进行记录,对每次下卷做好各项记录(下卷时间、重量、宽度、厚度偏差、收缩率、废料重量) 三、停机 1.关闭启动,再将内、外、中主电机转速降到零。 2.关掉风机转速、牵引转速、、旋转模头、收卷按扭扭回零。 3.关闭挤出机第1、2、3、4、5区加热,机头体1、2、模口3区加热。 4.关闭总电源、气泵开关 5.打开胶辊,防止其变性损坏。 6.换网 7.完成后清理车间杂物,将卫生打扫干净。

丁苯透明抗冲树脂,又称K-Resin(K- 树脂)。是以苯乙烯、丁二烯为单体,以烷基锂为引发剂,采用阴离子溶液聚合技术合成的一种嵌段共聚物,其主要特性是兼有高透明性和良好的抗冲击性、密度小、着色力强、加工性能优异、无毒性,广泛用于冰箱制造、制鞋、玩具制造、食品容器及包装、医疗器械、日常高档制品、电器仪表盘和与其他材料(如GPPS、SAN、SMA、PP、HIPS等)掺混改性等领域。

塑料薄膜是常见的一种塑料制品,它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产,吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管,然后趁热用压缩空气将它吹胀,经冷却定型后即得薄膜制品。

多层复合薄膜的优点是可以根据需要,把不同性能的材料进行复合,使其具有各种性能。例如为了防止薄膜外层在热封过程中与热封装置相粘连, 薄膜外层应采用熔点较高的材料如LDPE、HDPE、MDPE或PA。对于热封和包装机械来说,它需要被加工的薄膜具有良好的机械加工性能,多层复合膜中采用MDPE或HDPE,可以提高复合膜的强度和坚挺性,确保其有良好的机械加工性能。多层共挤吹塑薄膜为一步工艺制成,不需要许多传统的复合及涂覆等后加工。相应地,复合用的半成品储存及每次复合所进行的反复修边工艺均可省去,使原料费用和生产费用明显降低。薄膜产品所需的一些功能性添加剂,如色母粒、滑爽剂等,仅加入到所需的表层中,而内层无此功能的要求,则不加。在阻隔性多层共挤吹塑薄膜生产中,节省材料费用显得尤为突出。根据市场中不同树脂的价格,通过设计不同的共挤结构,厂家可以选择生产最优化的产品。例如,某一多层共挤复合膜的结构为LDPE/HV(粘结层)/PA6/HV(粘结层)/EVA,其阻隔层PA6厚度为70μm, 当采用5μm厚的EVOH材料替代时,其阻隔氧气的能力基本相同。虽然EVOH的价格比PA6贵很多,但是在功能不变的前提下,EVOH材料的消耗远低于PA6,材料的综合成本就得到降低。多层共挤复合薄膜在国内的包装上已经用的相当广泛,但是用于多层复合膜成型的先进多层共挤出吹膜设备大多依赖进口或者合资公司的设备。多层共挤吹膜设备的核心技术掌握在国外的几个公司如Battenfeld、Gloucester、Dabisstandard、W&H、Be等。国内的多层共挤吹膜设备在很大程度上落后于国外设备。主要表现在产量不高,薄膜的厚薄均匀性差。尽管多层共挤设备非常复杂,但是真正的核心的部件主要有三个:螺杆,多层共挤模头,风环。螺杆螺杆是多层共挤吹膜设备的塑化部件,它关系到设备的产量、多层复合薄膜的表观质量塑化和混色效果。国内设备的产量赶不上进口设备一个主要原因就是螺杆设计不好。例如对于多层薄膜中的支撑层材料,国外设备的螺杆基本上采用的是分离型螺杆,再在计量段中间加上一个混炼元件以保证混炼混色效果。图1所示为国外公司采用的典型的分离型螺杆。

与其他透明聚合物相比较,K- 树脂共聚物的特点是密度低,从经济角度上看更有吸引力。K- 树脂的得率比非苯乙烯类的透明树脂高20%~30%,符合美国食品药品管理FDA 21 CFR 177 1640 条款和欧洲EEC 指引90/128/EEC 修订条款的规定,可用作食品的包装。

用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点:

图 1: 分离型螺杆

丁苯树脂是部分结晶聚合物,流动性好,加工出的产品表面光滑、光泽好、透明度高,可采用传统加工方式加工,如注射、挤出、吹膜和流延、中空吹塑、热成型等加工方法,并且可以在大部分通用的设备上加工,不需要改动设备和模具。丁苯树脂在生产过程中已除去挥发分,且一般不吸湿,除非在潮湿环境中存放和加工,加工前一般不需要干燥。但挥发分过高,制品透明度会降低,甚至产生气泡,建议在40~65℃热风烘干2h左右,烘干温度不能过高,否则丁苯树脂可能黏结在一起。

1、设备简单、投资少、收效快;

分离型螺杆的优点1、螺杆的适应性广。美国XALOY公司称,他们的通用型螺杆除PVC外,可以加工大多数塑料。分离型螺杆在熔融段通过Barrier螺纹把螺槽分成了熔体床和固体床,,固体床的宽度和深度逐渐变小,熔体床的宽度和深度逐渐变大,最终变为计量段的宽度和深度。固体床的体积逐渐减小,保证了气体的排出,这不像单螺纹螺杆需要一定的压缩比才能排出塑料中的气体。固体床的深度逐渐变小,熔体越过螺纹进入熔体床,未塑化的固体床直接与机筒接触,能吸收更多的热量,同时固体床受到的剪切也大,越来越多的剪切热将提供给固体料使其塑,这种塑化好的熔体跑到熔体床。熔体床的宽度和深度都是变大的,剪切变小,保证了熔体温度不会继续升高。这样的过程一直到固体床结束。这种熔融机理使分离型螺杆塑化效果好,保持低熔体的温度,所以它适用多种非热敏性塑料。2、产量大。分离型螺杆与传统的单螺纹三段式螺杆有很大的不同。压缩比对于分离型螺杆已经没有多大的意义,它不是象传统的螺杆通过一定的压缩比、传热和计量段的剪切来塑化。分离型螺杆的塑化如上面所述是通过固体床的更有效的热传递和强剪切进行塑化。计量段只是计量和稳定挤出的作用。所以计量段的深度可以设计的很深, 保证了高产量。例如Battenfeld公司用于加工聚烯烃的65分离型螺杆,加料段螺槽深度H1为12.62mm,计量段螺槽H3为9.6mm, 由于加料段与计量段螺纹导程不同,压缩比不等于H1/H3(1/3),计算得到加料段一个螺槽体积与计量段一个螺槽体积比为1.5126,这种设计参数对于传统型的单螺纹螺杆不可能将塑料塑化好。深的加料段和计量段的深度,保证了高产量,熔融段的正确分离型设计保证了塑化质量。所以分离型螺杆是产量大,塑化效果好的螺杆。根据国外资料报道,分离型螺杆设计的难点有一下几个方面:1、副螺陵与机筒的间隙是变化的,如何设计能够让熔体一定速度通过到熔体床,这个速度不能太慢,太慢了使固体床还有熔体,影响了固体料的塑化。2、副螺陵的导程设计和固体床深度的变化。固体床的体积是随着副螺纹导程的变化和固体床深度减小而缩小的。实际固体料体积与固体床体积相一致, 这是最好的。因为固体床体积缩小量超过了固体料体积的缩小量,很容易造成卡料;固体床体积大于实际固体料的体积,固体床内有熔体,影响了塑化效率。由于塑料在螺杆内熔融过程太复杂,涉及的方程和变量太多,还没有很好的分析软件。所以现在螺杆的设计大部分都是靠经验,完全符合塑料的熔融过程的螺杆设计是不可能的,因为塑料熔融过程随着加工参数和添加的填充料不同而不同。所以螺杆设计在一定范围内符合塑料的熔融过程, 那就是好螺杆。多层共挤吹膜模头多层模头是多层薄膜的成型部件, 它是整台多层共挤吹膜设备的心脏。多层共挤吹膜模头按照叠加的方式分,笔者认为主要有两种形式:一种是高度方向叠加;另一种是径向方向叠加。高度方向叠加式平面叠加这种模头以加拿大BramptonEngineering公司为代表,如图2所示。一般采用侧进料,熔体以中心轴线对称,在每层的叠加面流动,而不是传统的筒状流动。它的优点是机头层数可以任意组合,结构简单,且每层的温度可以单独控制,这样可以根据不同的物料的需要单独控制每层的温度,也有效的防止物料的分解。叠加型模头一层层的叠加,熔体在每层流道中流动,层数的变化不会影响机头内外径的大小。笔者认为这种模头由于流道在平面或斜面上,熔体的压力无法平衡,使得熔体的密封困难。

加工中应使用长径比小、压缩比低到中等的螺杆,如注射成型的螺杆长径比应小于26,吹膜一般为24,流延膜为28,压缩比一般为2.3~2.8,且螺杆不应有强混段,以降低对聚合物的剪切和在螺杆的停留时间。同时,应采用流线形的熔体流道,且流道最好抛光,减小熔体流动方向的改变,避免熔体长期滞留在流道中,消除长期存料对产品的污染。口模内部最好镀铬抛光处理;压延等辊筒应镀铬抛光无斑点。为了获得最好的透明度和光泽,模具应该抛光,排气良好,转角半径应大一些,也应该避免器壁厚度突然变化,因为壁厚突然变化往往会产生应力集中,而导致不同的收缩率促使制品翘曲,制品外观尽可能地对称,厚度均匀。

2、设备结构紧凑,占地面积小,厂房造价低;

图 2: 叠加吹膜模头

注射成型

3、薄膜经拉伸、吹胀,力学强度较高;

锥形叠加锥形叠加共挤机头的设计思路与平面叠加机头一样,只不过采用了锥形模块单元化结构,每个单元都由一对短锥形模块组成。流道在锥形圆柱面上,基本体强度高于平面叠加机头,承受的熔体的压力更高,密封性更好。锥形叠加共挤机头分为两种, 即上斜叠加型和下斜叠加型。上斜锥形叠加是加拿大Macro公司推出的,主要用于直径10mm~100mm的机头。这种设计的特点是机头每层由下到上斜面叠加,每层之间相互吻合,从而不易溢料。熔体从每层机头进料,一次分流。这种设计一般适用于较小尺寸的共挤机头。下斜锥形叠加机头也是加拿大Macro公司的专利,设计特点是每层机头由上到下斜面叠加,每层机头之间相互吻合,从而不易溢料。熔体从机头底部同一平面侧进料并流到相应机头层进行一次分流,减少熔体的停滞,机头易于清洗。并得到好的厚度分布。另外,同其它机头相比,每层的熔体流道数量不受限制,视直径不同,每层可以设计为16条及以上数量螺旋流道。径向方向叠加式这种模头以Battenfeld Gloucester Engineer公司为代表,如图3所示。图4是9层共挤模头机构图,这种模头的特点是低中心,模头的高度不会随着层数的增加而增大。由于熔体的压力是在流道圆周方向平衡掉,所以密封性能比叠加型机头好。缺点是熔体的温度不能单独控制,特别是中间层的温度。

丁苯树脂一般选用往复螺杆式注射成型机型,注射机避免使用自锁式喷嘴,以免物料在机筒留太长时间。物料在机筒内依靠外部加热和螺杆的剪切作用熔融塑化,并可通过调整螺杆转速和背压来改善塑化质量,但过高的温度(>250℃)会降低丁苯树脂的性能和外观劣化,丁苯树脂对注射速度敏感。制品缺口敏感,破损多在缺口处,但缺口无锐角,收缩率为0.1%一0.8%,回料的用量建议最高不超过50%。该树脂的一个特点是回用性好,经过反复回用,其物理性能、光学性能和流变性能只有极小的变化。

4、产品无边料、废料少、成本低;

图 3: Battenfeld公司低中心模头

片材挤出

5、辐度宽、焊缝少、易于制袋;